La fonte à cire perdue ou casting consiste à reproduire en petites, moyennes ou grandes séries une maquette originale ; ou exécuter une pièce unique sculptée ou crée par procédé stéréolitographique.

Le caoutchouc brut est vulcanisé sous pression afin qu’il moule parfaitement la maquette originale.

Le moule est séparé soigneusement en deux au moyen d’un scalpel, afin de retirer le modèle original.

Dans l’empreinte du moule est injectée de la cire permettant ainsi de créer la reproduction fidèle de la maquette originale. Ces cires sont montées sur un arbre sous forme de grappe qui sera enfermé dans un cylindre métallique. Lui-même rempli de plâtre.

Après durcissement du plâtre, la cire est éliminée en la faisant fondre dans un four (cire perdue) laissant place à de nouvelles empreintes.

Le métal en fusion est injecté (casting) dans cette nouvelle empreinte en plâtre.

Ce nouvel arbre en métal une fois solidifié est dégagé de sa gangue de plâtre par décochage grâce à un choc thermique.

Les pièces ainsi coulées sont séparées puis soumises à un contrôle qualité pour être transmises brutes de fonte au bijoutier.

La première étape consiste à marquer l’empreinte de la maquette originale dans un moule. Il existe plusieurs procédés de moulage en fonction du type de maquettes.

Le plus courant des moulages s’effectue avec du caoutchouc. En revanche les maquettes ne supportant pas la vulcanisation (150°C) nécessiteront la réalisation de moules à froid, ou à basse température.

La réalisation d’un moule consiste à entourer la maquette d’une succession de feuilles de caoutchouc.
Le coffrage ainsi réalisé est cuit à une température de 152°C tout en lui appliquant une pression afin de marquer et de figer l’empreinte précise de la pièce dans le moule.

Puis l’ouverture consiste à séparer le moule en deux blocs de caoutchouc le long de la maquette afin de faciliter la sortie des modèles en cire qui seront utilisés lors de la réalisation de séries.

La réalisation de séries s’effectue par injection automatique de cire liquide (75°C) avec un contrôle de pression et de serrage pouvant aller jusqu’à 10mBAR.
Les cires ainsi injectées sont montées en arbres en vue de leur fonte.

Les arbres sont noyés sous vide dans un revêtement silicé qui sera cuit à 750 °C pendant 12 heures.

La cuisson a pour effet de brûler la cire qui laissera son empreinte dans le plâtre.

Le métal est porté à fusion dans un four à induction (plus de 1100°C) afin d’être injecté dans le cylindre de plâtre. L’ouverture ou plutôt la destruction par décochage de la coque en plâtre est réalisée par choc thermique dans de l’eau à température ambiante.

Les arbres sont traités dans différents bains d’acides pour les désoxyder et retirer les restes du revêtement. Une fois rincés, puis séchés, un contrôle qualité est effectué sur chaque pièce avant la livraison.